矿井下专用照明分支电缆

　　核心词：矿井 专用 分支 电缆 
　　其中定子制作工序中的浸漆工序为关键特殊工序,绝缘漆的厚度将对最终定子漆膜厚度及耐冷热冲击性能产生直接影响。
　　1、矿井下专用照明分支电缆:为保证定子最终漆膜厚度满足要求
　　受浸漆方式及产品结构影响,定子绝缘漆漆膜厚度不均匀,为了保证最终定子漆膜厚度符合要求,浸漆后要对绝缘漆漆膜进行打磨,直至其厚度满足下道涂层的施工工艺要求。
　　2、矿井下专用照明分支电缆:本文通过制作不同漆膜厚度的试件（模拟实际定子涂层体系和漆膜厚度要求
　　本文通过制作不同漆膜厚度的试件(模拟实际定子涂层体系及漆膜厚度要求,仅绝缘漆厚度不同,其余涂层按照技术要求喷涂)进行冷热冲击试验。此次验证结果对各类发电机定子浸漆后漆膜厚度标准的制定具有一定的参考意义,并为浸漆后表面处理方案的制定提供理论依据。试板基板材质为Q345D,热轧钢板,板厚5mm。

试板为L型试板,见下图1。试板制做:火焰切割下料,焊接制作。
　　3、矿井下专用照明分支电缆:角磨机等）清理焊接表面的焊渣和飞溅物
　　焊接完成后,使用动力工具(砂轮机、角磨机等)清理焊缝表面焊渣及飞溅。
　　4、矿井下专用照明分支电缆:除锈等级应达到SA2级
　　涂装前,试件表面按《GB/T8923-1998涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》进行喷砂除锈,除锈等级达到Sa2?级。灰尘度按照《ISO8502-3钢板表面清洁度测试方法-灰尘度》进行检测,灰尘度不超过2级。粗糙度按《GB/T13288-1991涂装前钢材表面粗糙度等级的评定》进行评定,达到Rz60?m～100?m或符合ISO粗糙度比较板规定的"中等"级别。各试板基板经表面处理后的除锈等级为Sa2?级,灰尘度为2级,粗糙度约为100?m～120?m。由于制样时喷砂设备喷砂压力无法调节、钢砂不方便更换,各试板的粗糙度偏大(与实际产品基本一致),给与让步放行。由于喷砂压力较大、试板不易固定等原因,矿用电缆试板一产生轻微变形。各试板油漆及绝缘漆系统如下表1,其中绝缘漆为不饱和聚酯亚胺绝缘漆或者环氧改性不饱和聚酯绝缘漆。油漆固化后,按照《ISO2808涂料和清漆漆膜厚度的测定》中7C方法进行漆膜厚度测定。
　　5、矿井下专用照明分支电缆:由于绝缘漆的涂装是手工操作（温度约25℃）
　　由于绝缘漆涂刷为手工操作(温度约25℃),漆膜厚度不易控制,试板的实际绝缘漆厚度与表1存在一定的差异,如表2。——冷-热冲击温度:高温150℃±3℃,低温-55℃±3℃,冷热温差205℃±6℃。——冷-热介质:空气。——冷-热冲击周期:12个周期;每个周期8h(高、低温分别为4h);温度转换时间不超过3min。——高/低温试验箱。——外观:每个周期应检查试板外观,若有明显变化则停止后续试验。#试板漆膜厚度为2.81-2.93mm,2#试板漆膜厚度为1.23-1.28mm,3#试板漆膜厚度为2.08-2.16mm。整个实验过程中,试板外观无明显变化。冷热冲击试验后,1#和3#试板平面出现裂纹,2#试板未见裂纹(如图。若普通钢板经表面处理后,到达第1.2.1项要求的表面质量,进行第1.3项油漆喷涂,防腐层控制绝缘漆厚度低于1200μm时(底漆、中间漆和绝缘漆三层漆膜总厚度),仍能通过严苛的高低温冷热冲击试验而不开裂。因此,如有类似的涂层体系,在不考虑其余性能要求的前提下,漆膜总厚度1200μm以下不用担心受冷热冲击而开裂。
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