矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆

　　核心词：移动 电缆 矿用 橡 电缆 
　　按照目前海工行业的末端通路现有做法:使用马脚(一种用热浸锌扁钢弯制而成的固定绑扎电缆的焊接固定件);用电缆托盘作为末端通路,使用大量的焊接碳钢支架固定托盘。但是以上两种做法效果都不理想:马脚由于缺乏对电缆的保护且容易被腐蚀,整个行业对其认可度也越来越低。使用焊接碳钢支架固定电缆托盘会产生各种焊接支架形式,使用大量钢材,产生大量的现场焊接,破坏防腐,矿用电缆施工效率低。传统电缆分支通路安装方法马脚,缺乏对电缆的保护,国内外业主认可度越来越低。托盘或托架已成为趋势,因此需要提出一种新型的电缆固定系统。本文的主要目的在于克服以上技术缺点,提供一种配合射钉使用的托盘固定系统,使其具备施工简便、费用较低、安装美观等特点。托盘固定系统主材包括:带冲孔的不锈钢板和圆形加长内螺纹螺母(螺母一端氩弧焊焊接在冲孔不锈钢板上,另一端利用螺纹固定在射钉上)。其特点为在满足托盘强度的情况下,通过射钉非常方便地固定在钢结构上,且很方便的与托盘连接。
　　1、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:整个工艺简单规范
　　整个过程简便,规范,不产生焊接造成的防腐破坏。如图1-图3为本固定系统的结构示意图,长螺母连接冲孔不锈钢板与射钉,长螺母内螺纹完全可以与射钉螺纹匹配。
　　2、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:用U型螺栓将托盘固定在其上
　　在满足强度的情况下,通过U型螺栓将托盘固定在上面。图4-图6分别表示托盘固定系统在立柱、H型钢和甲板面上的具体安装情况。依照固定托盘的U型螺栓规格,将预制好的钢板进行冲孔,如图2;将圆形加长内螺纹螺母一端氩弧焊焊接在冲孔不锈钢板上,另一端利用螺纹固定在射钉的外螺纹上,如图1;确定固定配件生根位置后(射钉间距建议1500mm),将射钉按照射钉厂家施工规范打入生根位置;通过U型螺栓将托盘固定在配件上,完成托盘的安装和固定,如图4-图6。固定射钉钢钉前,确保孔中无液体和铁屑;保证射钉枪垂直于基材表面;紧固扭矩Trec<=8Nm;基材的最小宽度8mm(射钉系统应用于8mm或者更厚的基材。
　　3、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:保证钻孔速度达到3500rpm
　　如果基材过薄会导致钻透基材,破坏基材背面的涂层);使用配套工具钻孔时,按钮要按到底,保证钻孔速度达到3500rpm,从而延长钻头寿命,新使用者可以借助中心定位装置定位。本文将传统的焊接支架形式和射钉固定系统进行成本对比,从材料、人工时和人工成本三个方面对比两者固定形式的优缺点。以下对比将支架生根焊点定为400个。耗电:一处生根点用时约50秒,用电规格为180A*23U,用电大约为1元/千瓦时(按当地工业用电计),400个生恨焊接点用电约500元。焊材:使用普通的氩弧焊丝,生根焊点400个。每根焊丝可焊接30-40焊点。按当前市价合算焊材成本约1900元。

　　4、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:按每根焊点损伤面积约5平方厘米和补漆三次计算
　　补漆:按每处生根焊接点破坏面积约5平方厘米和三遍补漆计算,需补漆点有400处,结合市价油漆成本可知补漆成本约7000元。综上所述,采用焊接方式的材料成本约9400元;采用紧固件方式的成本约14000元(每套紧固件约35元)。焊前处理:每处焊点需约1分钟,400个焊接耗时近7小时。焊接耗时:一处焊接点耗时约3分钟,总计约20小时。
　　5、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:一个焊点约需2分钟
　　焊后打磨:一处焊接点耗时约2分钟,总计约14小时。以此类推,补漆前打磨处理总耗时约7小时,补漆干燥时间约80个小时。接地线安装耗时约3小时。此项总耗时131个小时。
　　6、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:每个固定点大约需要1分钟
　　每处固定点用时约1分钟,工序包括钻孔、射钉,总用时大约6.6小时。两者对比采用托盘固定系统工时较焊接形式节省124.4小时。
　　7、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:至少需要两名电工
　　按照上述核算,每个工人每天工作8小时,需要至少两个电工,一个焊工,一个油漆工完成生根点焊接固定需要约5个工作日;按每个工人每天400元计,完成所有焊接点固定需8000元。
　　8、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:但采用射钉托盘固定系统
　　而采用射钉托盘固定系统一个工作日就可以完成,人工成本最多为400元。
　　9、矿用移动电缆MY矿用阻燃橡套软电缆:同时也降低了整体建设成本
　　通过以上三个方面的对比发现:采用射钉固定系统比传统的支架焊接形式在材料成本上略高,但在人工时和人工成本上都大大降低,操作更为方便,工序更加简单,大大提高了工作效率同时在总体上也降低了施工成本。海工FPSO建造电仪专业施工工期紧张,支架类施工是主要的施工难点之一,本文提出的托盘固定系统大大地提高了施工效率和工程质量,施工成本也大大降低,是未来海工建造可广泛采取的支架固定系统。
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