[电缆价格]浅谈聚氯乙烯绝缘电线制品的质量控制

　　本文从两个方面提高了产品质量：控制导体质量（包括拉丝模，润滑液，退火，氧化）和挤出绝缘的质量控制（包括塑料，挤出） ）并分析每个过程的质量控制要求。提出控制要求和建议。氯乙烯;丝;质量;控制中图分类号：TM244文献标识码：近一年来，电气火灾在中国爆发，造成重大经济损失，人员和财产，以及不合格的儿子和电缆的质量是由于电气火灾。要原因。据中央电视台“每周质量报告”，2005年电气火灾在总火灾中的比例为21.9％，2006年为23％，2007年为28％，2008年1月至11月统计数据通过在30％。远远超出了所有火灾原因，大多数电气火灾都与PVC电线绝缘，导体发热，热量和接触不良有关。线电缆产品与普通产品不同。
　　旦施工完成，它们就埋在墙上。们的寿命大于几十年，并且在使用中很难更换和修理它们。着时间的推移，导线的绝缘性能将逐渐降低驱动器在绝缘开裂后加速氧化，因此电阻的增加将容易引起热量和热量。此，提高电线电缆产品质量是有效减少电气火灾的关键因素之一。者以建筑工程中最常用的BV和BVVB线为例。析和讨论每个过程的质量控制要求。习。响导体电阻（铜线）的主要因素是导体直径，其次是导体纯度和导体表面质量（氧化态等）。1.1检查拉丝模具质量一般导体表面必须光滑，矿用电缆有光泽，无毛刺，无氧化等。控制导体直径，必须使用合格的绘图工具。是因为导线的生产是一个动态的过程。了使导体表面光滑，没有毛刺和直径均匀，拉丝模具很好地适应和设计是非常重要的。据加工性能，拉模的结构可分为输入区域，润滑区域，工作区域，尺寸区域和输出区域。心的每个区域的功能是：进入区域，其便于穿线并防止铜线从进入的方向刮擦拉丝模具，引入铜线的润滑区域易于润滑;这里进行线变形过程：工作区域的圆锥半角（模孔的半角）是必需的，尺寸区域的作用是获得线的精确尺寸对于铜线，出口区域用于防止铜线的退出。滑并刮擦铜线表面。此可见，在铜线拉丝过程中，拉丝模具，特别是最后一个模具的质量要求非常高，因此一般图纸的最后一个矩阵是进口的多晶基质或金刚石基质。着拉丝速度的增加，拉丝模的寿命成为一个棘手的问题。年来，国家设计行业对“直线拉丝模”和“拉丝模具”进行了广泛的讨论。进入工作区之前，药剂处于一定的压力下，从而产生更好的效果。果入口和工作区域伸长，则可以建立更好的润滑压力。准区必须是直的并且长度合理，以便于调整铜线的直径;弯曲模芯的工作区域为“弧形”，这使得金属在变形区域的滑动更加曲折，导致剪切引起的额外变形。且过量变形的增加工作，从而增加了拉力。着硬化程度的增加，内孔中金属的变形可以逐渐减小。孔内壁的压力分布和磨损相对均匀，因此“弧形”工作区具有良好的耐磨性，特别是在通过过程中。压缩率低（小于10％）时，使用“弧”型工作区。滑液质量控制在拉丝过程中，拉丝润滑油是一种重要的辅助材料：润滑液（通过提取一些油和自来水制备）主要用于润滑，冲洗和冷却铜线。个角色。丝油的优异性能不仅提高了铜线的变形程度，降低了破损率，降低了能耗和加工时间，还提高了模具的使用寿命。备拉丝润滑液时，请按照以下步骤操作：从润滑油箱中取出水。据制备产品手册的要求，将拉丝油注入并配制成一定浓度的润滑油。动循环泵，矿用电缆让吸油与清水充分混合，用手动折射仪测定浓度，使用指定的浓度。于润滑液的正常使用，应进行定期的维护和净化操作，包括控制润滑液浓度，pH控制和防腐蚀保护。器漏油，使机械油和液压油浸入拉丝液中，导致变质和产油。外，必须定期过滤和清洁润滑液，以便在进入拉丝机之前通过筛网过滤润滑液。效减少拉丝机中的铜屑或铜粉，同时根据用途（通常在3至6个月之间）定期更换润滑池中的润滑液并清洁润滑池。夏季，必须增加润滑液的冷却，以防止拉丝机的润滑液由于温度过高而影响拉丝质量。火质量控制铜线被拉伸，线部分增加，金属线细化，晶体阵列变形并且光栅变形以产生内部应力，即表示硬化现象，拉伸后强度和硬度提高，但伸长率导电率和导电率降低，电阻率增加。此，根据使用要求，用于电线的铜线必须退火，以满足GB / T3953-2009的要求。前，线材轧机主要通过退火退火和接触电刷对铜线进行退火，以进行高电流退火，前者具有设备和维护简单的优点。易，长周期不利于大规模生产。
　　者已被大多数制造商采用，这是一种连续的单线连续退火装置。火装置通常安装在最后一个绳索滑轮和拉丝机的卷绕卷轴之间以形成机器。缆。火 - 连续生产渔获物。装置的优点是退火在拉线的同时完成，效率提高，电流低，线的设定速度得到适当调整，从而便于控制铜线的灵活性。续接触退火工艺的基本参数是：退火电压，退火电流和绕线速度。个退火辊（动态和静态）之间退火所需的能量如下：Q = I2。R = t2。Ρ。L2 / S.V = I2。
　　Ρ。L2 /πr2。V =（ρ.L2）·（I / r）2 /（V·π）通过以下公式已知：当提取相同类型的铜线时，Q仅限于I和V.只要控制I和V参数，就可以在提取不同的铜线规格时检查I，r，V参数。中ρ--铜线的电阻率; L - 通过两个退火轮的电线之间的距离; V--铜线的恢复速度; - 流过电线的电流; - 铜线（退火）半径。氧化质量控制铜棒采用各种规格的铜线拉丝，经过拉丝，退火，冷却，干燥，卷绕等工序。接和拆卸时，确保蒸汽保护装置工作正常：使用含有抗氧化剂的拉丝乳液。铜丝应在进入滚道前进行风干或干燥，表面不应有拉伸液。被拉入托盘后，将其包裹在塑料薄膜中并储存在干燥环境中以减少铜线表面的氧化变色。时，铜线应尽快用于生产（最好在一周内）。挤出之前，铜线必须具有给定直径的基质，比铜线的直径小20至30微米。旦铸铜线，铜粉和铜保留在铜线表面用棉线擦拭，铜粉和铜吹气。片后，进入挤出机。料（绝缘材料）的质量控制，用于绝缘挤出的质量目前，BV和BVVB的绝缘和护套材料都是聚氯乙烯。氯乙烯具有良好的电绝缘性能，耐热和耐寒性，柔软性，良好的介电性能和一定的阻燃性。而，为了改善绝缘材料的各种性能，可以使用各种添加剂，如阻燃剂，增塑剂，稳定剂等。须添加。时，为了降低成本，供应商增加了碳酸钙的一定比例：在塑料CaCO3含量太高，绝缘的柔韧性将显着降低，并且延伸率变得更小并且不符合标准要求。禁将回收材料和塑料废料添加到塑料颗粒中。该强调的是，在颗粒的处理和挤出之后，拉伸强度降低15％至20.例如，通过熔体压缩测量的供应商颗粒的拉伸强度是17MPa和纱线制造商使用相同批次的颗粒进行层压。旦熔融的螺杆挤出成线，测得的拉伸强度为14MPa，损失为17.6％，表明供应商为颗粒的拉伸强度提供了一定程度的余量。出工艺质量的受控挤出工艺主要包括挤出系统，传动系统和加热和冷却系统。出系统包括螺杆，主体，料斗，机头，模具等。杆是挤出机最重要的部分。通的BV和BVVB生产线通常由Ø45和Ø60挤出机生产。

　　横比为15至25倍。材挤出头一般采用直角头，压力均衡环设置在机头前部，以平衡压力。心模套可以通过螺栓支撑固定绝缘体的同心度。于绝缘挤压量小，绝缘和导体必须具有一定的粘合力，以便主模套筒被压缩。动系统的功能是驱动螺杆，螺杆在挤出过程中提供螺杆所需的扭矩和速度，通常由马达，齿轮箱和轴承组成。氯乙烯塑料挤出与螺杆纵横比，直径，压缩比，螺距，沟槽宽度，深度，螺旋角和螺旋角有关螺钉和主体之间的间隙以及电线的卷绕速度。连接挤出机时，绝缘挤出的质量由温度控制，线材的回复速度和每个区域的螺杆速度决定。常，随着挤出温度升高，绝缘体的拉伸强度增加：随着螺杆速度的增加，绝缘体的塑化可能不充分并且断裂伸长率可能降低。线增加速度，绝缘层压也可能不足，需要相应的增加。个区域的温度和螺杆速度的增加确保了绝缘厚度的值。此，挤出过程是调整各种参数的复杂过程，并且为了获得最佳的绝缘性能，长期的操作者经验是必不可少的。挤出温度超过某种塑料的最佳塑化温度时，容易燃烧和老化塑料，但也存在毛孔，气泡和调节不当等质量问题。严重的情况下，也会引起挤压过程中的压力。动，塑料“滑入”体内，导致挤出不稳定，绝缘厚度不均匀和绝缘表面不均匀。果温度太低，塑料将不会塑化。出的表面含有小的未增塑的颗粒或树脂。
　　绝缘和导线直径之间难以取出绝缘端部的伸长率，这不仅影响质量，而且影响塑料层。裂，破裂等因此，有必要根据工艺规程控制温度，同时根据新旧设备调整工艺，环境温度（冬季和夏季的挤压温度不同） ）和一批材料。热和冷却是塑料挤出过程的先决条件。天，挤出机一般采用电加热，加热板安装在机身，颈部和机头部件上。热器从外部加热气缸中的塑料以增加温度以达到处理过程所需的温度。却装置配置成确保塑料在该过程所需的温度范围内。别地，这是一个消除螺杆旋转摩擦产生的多余热量的问题，以避免温度过高，从而使塑料分解，烧焦或成形。冷却分为水冷和空冷两种类型，一般中小型挤出机适用于空冷，螺杆冷却主要用于中央水冷。料斗冷却过程中，一个是加强对固体材料的输送效果，防止塑料材料颗粒由于温度升高而粘附和堵塞材料的端口，第二个包括确保传动部件的正常操作。旦挤出的钢丝离开机头，就必须立即冷却并成型，否则它会在重力作用下变形。却方法通常用水冷却，根据水温分为淬火和缓冷。火是冷水的直接冷却，有利于挤出塑料涂层，但对于高度结晶的聚合物，由于其快速冷却，它易于承受涂层中的残余内应力。压，导致使用中出现裂缝。料层浸泡。
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